近日，扬子石化电仪中心宣告成功攻克裂解炉裂解深度控制与实时优化技术难题，达到乙烯增产目标，可实现年增效683万元。2月份以来，该系统实现了稳定运行，乙烯装置丙烯收率提高0.788%，副产品收率降低0.546%。让原本“不成器”的装置脱胎换骨，这是技术团队群策群力、集思广益的成果。
锁定“症结”解难题
此前，扬子石化联合高校研发的2#乙烯装置裂解炉实时优化系统一直未能顺利投运，2#乙烯装置相比国内同类型装置，不论从人力投入、能耗物耗，还是产品产量上都处于劣势，到底是什么制约了装置的高效运行?
没有先进、高效的控制，装置运行如何得到优化?2020年初，时任电仪中心烯烃电仪车间主任雷庆国牵头组建2#乙烯装置裂解炉实时优化系统投用攻关团队。经过一段时间观察，攻关团队发现系统运行不仅与现有搭建的控制模型“水土不服”，而且与装置在线气相色谱分析仪表的稳定运行有着密切的关系。
“如果能充分发挥其自身的自动调节控制功能，实时优化系统技术会得到更好的解决!”在一次攻关研讨会上，烯烃电仪车间技术员余洋提出自己的想法，得到三方专家的认可。
锁定了“症结”，攻关团队分为若干小组，从裂解原料模型、实时优化模型、在线分析仪表等方面入手，逐个分析制定解决方案，破解技术难题。
先“破”后“立”建数模
新冠疫情全面爆发时，攻关也进入关键阶段。
分析仪表维护站李秋艳负责攻关在线分析仪表，经过深入研究，她决定改进预处理系统，在取样器出口增加样品压力表和流量计，对根部取样阀和取样器进行隔温处理，加装预处理系统可视聚结器，改进后分析数据连续稳定。
余洋发现，近一个时期在线分析仪表显示油品属性变化频繁。“公司尾油品质不断变好，另外在石脑油中也会加兑吸附石脑油，使得原料正构比例增加，导致丙烯、乙烯比下降。”根据装置实际运行情况，余洋提出，对油品数据模型升级。
电仪技术人员与研发单位以及裂解原料近红外分析仪供应商共同攻关。在原有数模基础上“破”优化运行障碍，扩展了近红外分析仪的光谱库;在实际运用中“立”复合型油品数据库，校正了近红外分析仪模型参数，有效提高了分析仪对各种油品属性的测量精度，优化了RTO控制模型。
然而，对数模测试过程中，通讯总是出错，什么方法都尝试过了，错误信息依然存在。“会不会是源地址出了问题?”想到这，余洋立即拿起电话，“小李，赶快召集大家一起解读程序语言，下班前必须找到答案!”直到深夜12点，5名技术团队成员终于在1000条程序语言中，筛查发现三个漏洞并修复成功。RTO控制系统重新建模，优化了油品数据模型，离系统成功投用又进了一步。
精心维护保安稳
适宜的模型只是成功的一半。实际运行中，裂解炉在线分析仪和120台仪表设备必须保证稳定运行，任何一台设备波动都可能导致系统投用失败。
“@李芳芳，下午3号炉停炉、4号炉开炉，请做好取样阀切换准备……”
每次装置开停炉，是电仪中心分析仪表维护站技术员李芳芳最忙的时候，这不，正在现场检查设备的她收到“RTO攻关群”里工艺人员发来的信息，立刻处理完手上的任务，一路小跑来到分析小屋关停A-8030色谱仪，又敏捷地爬上7层平台上的炉顶关闭取样阀，吹扫20分钟取样管线，等裂解炉开炉运行稳定后，她再打开取样器根部阀和取样管线进样阀，没有片刻停留又马不停蹄回到分析小屋，投用4号炉对应的A-8040色谱仪，做好在线分析仪表的流路切换工作。李芳芳这一系列熟练的操作，精心维护，确保了在线分析仪表具备了投自动的条件。
夜间，工艺人员又反映裂解炉燃料气调节阀动作不畅，导致裂解炉出口温度偏低。作为RTO系统保障团队小组成员的贡捷接到通知后，立即从家里赶到现场，检查后发现阀门定位器存在故障，他与值班同事配合更换阀门定位器需要找备件、配管，半个小时迅速更换完定位器，及时解决阀门动作不畅问题。并和工艺人员密切配合，调整裂解深度，裂解炉实时优化系统顺利投用。
截至目前，该系统实现了稳定运行，丙烯收率提高0.788%，副产品收率降低0.546%，据测算，每年可创效683万元。